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解析全自动吸塑机在客车上的应用范围有哪些

2021-11-19 17:59:21

随着交通网络的迅速发展,客车的需求量不断添加,一起对客车的安全、舒适性的要求也不断提高。内饰件的漂亮、奢华也就成了高档奢华客车的重要标志之一。


  内饰件首要是指塑料件,其成型工艺有注塑、吸塑、吹塑、挤塑等。注塑成型出产效率高、成型的产品精度高、可成型杂乱的零件,但模具投入费用大、产品更新慢、零件尺寸遭到成型机的规格约束,因而,注塑成型在客车上的使用首要是外表板、空调出风口等杂乱零件以及要求有精准配合的零件。全自动吸塑机则模具投入费用小、合适大尺寸零件出产、合适更新换代快的产品,但尺寸精度不高,生产效率低。由于客车内饰是以大的掩盖件为主,精度要求不高,且客车自身的产值就不高,一个车型一般年产几百台左右,加上客户常常对车内部装备提出各种要求,零件尺寸和外观或多或少发生改变,因而吸塑工艺在客车的内饰件上用得比较多。吹塑、挤塑成型都是出产特定要求的塑料件,在客车内饰的领域中适用范围较小。


  自动吸塑机按工艺可分为板材吸塑和软质表皮吸塑两种。吸塑用的材料首要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板材,有小部分零件用有机玻璃(PMMA)板材。客车的驾驶室左右两侧的内板、顶部内板、后部内板以及一些电器箱盖板及其他盖板用的都是ABS板材成型。现在还有一种趋势便是用复合ABS板材代替一般ABS板材,复合ABS板材便是在板材上加一层发泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料,一起滚压成带皮纹或手感像真皮的板材。要求通明的外表台的音响盖板,要求防老化的车身外的透气格栅,一般用的是都有机玻璃成型。软质表皮吸塑工艺首要用在客车外表台上,基体一般是玻璃钢件(FRP),在玻璃钢件上开吸气孔吸表皮,表皮的材料首要有聚氯乙烯加发泡聚丙烯(PVC/PPF)复合材料。


全自动吸塑机


  吸塑模具分为钢模具、玻璃钢模具、木模具三种。钢模具寿数长,可出产10000件以上产品,精度、成型效率和本钱都比较高,加工时间长,合适生产有一定量且已经定型的产品。玻璃钢模具寿数短,受热容易变形,模具能接受的zui高温度大约在80℃以下,但模具制作周期短,本钱低,合适小批量的零件出产,一般出产100个零件左右就要从头修模。木模具首要是试制产品或只生产几件产品时用,模具精度Z差,寿数Z短,一般出产十来件,木模就会开裂或严重变形,但木模本钱低廉,制作快,修改快,因而非常合适新产品的开发试制。


  全自动吸塑机有自动化成型机和人工成型两种。自动化成型机合适大批量出产,可以从板材运输到板材加热、吸塑加工、冷却、脱模到Z后产品运出整个进程都实现自动化。自动化成型机效率高,产品质量安稳,工人工作强度低,但产品尺寸遭到机器约束。模具尺寸小于机器规定尺寸时,要添加内孔尺寸与模具外尺寸、外边际尺寸与机器压框尺寸相同的附加压框,否则会添加板材余料。自动化成型机所用到的模具首要是钢模。人工成型的办法就比较简单,首要设备是板材加热烘房、压缩机、压框和模具。板材加热后,用人手把板材拿出放到模具上,压框夹紧模具边际,然后吸气成型。模具尺寸不受约束,只要有足够大的烘房就可以了,7米多长的客车冷风道一般都是这种成型办法。人工成型办法效率低,受人为因素影响比较大,因而一般不必钢模,绝大多数是用玻璃钢模具。


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